Sinhronski zobnik PM Sintrani del

Predstavitev izdelka

Prednosti izdelka

Hiter razvoj avtomobilske industrije postavlja visoke zahteve glede kakovosti avtomobilskih delov. Pesto sinhronizatorja je pomemben del. V dejanski proizvodnji je pesto zobnika nagnjeno k visokofrekvenčnim kaljenim razpokam, kar ima določen vpliv na kakovost pesta zobnika. V sedanji družbi se industrija proizvodnje avtomobilskih delov nenehno spreminja in nadgrajuje. Pesto zobnika sinhronizatorja je bistven in pomemben del avtomobilskega menjalnika. Da bi izboljšali kakovost proizvodnje pesta zobnikov sinhronizatorja in izpolnili koncept energetsko varčne in okolju prijazne proizvodnje, je mogoče uporabiti proizvodni proces praškaste metalurgije, ki lahko ne le zmanjša proizvodne stroške pesta zobnikov sinhronizatorja, temveč tudi zadovoljiti tržno povpraševanje po lokalizaciji avtomobilskih delov. Vendar pa so porozna struktura, nizka toplotna prevodnost in visoka trdota prašne metalurgije prinesli velike izzive za orodja za obdelavo.

Kaj je pesto sinhronizatorja?

Pesto zobnika ima zapleten ritem in pripada strukturi praškaste metalurgije v obliki črke H, ki ima značilnosti velike razlike v debelini stene, številnih ramen, velike višinske razlike in visoke gostote. Zaradi obstoja porozne strukture v metalurgiji prahu vrednost njegove trdote na majhnem območju do določene mere niha. Tudi če je izmerjena makroskopska trdota HRC20~35, bo trdota delcev po oblikovanju delov tako visoka kot HRC60. Usta so močno obrabljena.

Pesto sinhronizatorja

Tehnologija pesta sinhronizatorja praškaste metalurgije

● Stiskanje prahu

Pri proizvodnji pest sinhronizatorjev je preoblikovanje pomemben proizvodni proces, ki neposredno vpliva na kakovost pest sinhronizatorjev. Zagotoviti je treba konstrukcijo stiskalnega kalupa pesta sinhronizatorja, da se zagotovi, da struktura in velikost kalupa ustrezata zahtevam pesta sinhronizatorja. Dejanska struktura in velikost delov, nato pa doseči množično proizvodnjo. Poleg tega je za zagotovitev, da gostota pesta sinhronizatorja doseže več kot 7.0g/cm3, treba zagotoviti, da ima kombinirani kalup značilnosti majhnega prileganja in visoke natančnosti ponastavitve, tako da da lahko pesto sinhronizatorja ustreza standardu.

● Postopek sintranja

Pri izdelavi pest sinhronizatorjev je treba uporabiti peči za sintranje z mrežastimi trakovi. Pri sintranju so oblikovani izdelki enakomerno nameščeni na ravno porcelanasto ploščo za sintranje, pri čemer puščajo vrzeli med oblikovanimi izdelki, smer namestitve pa mora biti postavljena glede na smer stiskanja in izmetavanja kalupa. In v procesu sintranja izdelka je treba nadzorovati hitrost pretoka plina v peči za sintranje, da zagotovimo, da sprednji, srednji in zadnji del peči izpolnjujejo proizvodne zahteve, to je, da je pretok zraka enakomeren po velikosti, da se zagotovi hitrost oblikovanja oblikovanih izdelkov, s čimer se zmanjša stopnja proizvodnje odpadnih izdelkov: Hkrati je treba nadzorovati hitrost mrežnega očesa peči za sintranje, da bi omogočili, da se oblikovani izdelek popolnoma predhodno segreje in razmasti. ohlajen, potem ko je oblikovani izdelek popolnoma sintran. Po določenem času ohlajanja ga vzamemo iz pečice.

●Plastični postopek

Ko je sintranje oblikovanega izdelka končano, ga je treba obrezati, da se izboljša dimenzijska natančnost sintranega izdelka in zagotovi, da natančnost sintranega izdelka ustreza zahtevam pesta zobnikov sinhronizatorja. Ko je izdelek sintran in obrezan, toleranca velikosti in oblike sintranega surovca ​​ustreza standardu končnega izdelka. Metoda oblikovanja sintranja izdelka je: uporabite zgornje 2 spodnje 3 mehanske (hidravlične) stiskalnice, uporabite oblikovalni ženski kalup, oblikovalni trn je pritrjen, spodnji luknjač pa potisne ven način oblikovanja izdelka, s čimer zagotovite velikost sintranega surovca. Po sintranju izdelka se spremeni velikost zunanjih zob pesta sinhronizatorja. Zato je velikost zunanjih zob obrezana z uporabo kalupa za oblikovanje, da se zagotovi natančnost izdelka.

● Postopek obdelave

Potem ko je bil sintranje izdelka obrezano s postopkom oblikovanja, je še vedno nekaj struktur in dimenzij, ki jih ni mogoče obrezati, zato jih je mogoče izboljšati s tehnologijo mehanske obdelave, da se zagotovi natančnost sintranega izdelka. Pri mehanski obdelavi je treba upoštevati, da prvotne dimenzijske natančnosti ni mogoče uničiti.

● Toplotna obdelava

Da bi povečali površinsko trdoto sintranega izdelka, jo je mogoče povečati s toplotno zunanjo obdelavo. Ko se izvaja toplotna obdelava, se lahko uporabi večja škatlasta peč, ki lahko zagotovi ne samo sintranje izdelka, ampak tudi zagotovi, da je sprememba dimenzij dosledna, prav tako lahko zagotovi, da je izdelek sintran in trdota površine je enakomerna. Večnamenska peč z nadzorovanim plinom Aichelin se uporablja za postopek toplotne obdelave, ki lahko zaključi neposredno kaljenje plus kaljenje in druge postopke ter sprejme program za nadzor različnih procesnih parametrov večnamenske peči, s čimer se zagotovi stabilno in zanesljivo delovanje večnamenske toplotne obdelave. namenska peč.

●Magnetno testiranje

Po toplotni obdelavi izdelka se bo velikost izdelka spremenila, metoda končne obdelave pa se lahko uporabi za izpolnjevanje tehničnih zahtev pesta sinhronizatorja.

●Magnetno testiranje

Ko je pesto zobnika sinhronizatorja podvrženo vrsti obdelav, se bodo na nekaterih pestih zobnika sinhronizatorja pojavile razpoke, kar bo vplivalo na kakovost proizvodnje pesta zobnika sinhronizatorja. Da bi zagotovili stopnjo kvalifikacije izdelkov v pestu zobnikov sinhronizatorja, se lahko pregled videza v kombinaciji z magnetnim odkrivanjem napak uporabi za preverjanje razpok izdelkov v pestu zobnikov sinhronizatorja.

● Pregled končnega izdelka

Pesto zobnika sinhronizatorja je treba očistiti in pregledati, preden ga zapakirate v skladišče. Šele ko sta struktura in velikost pesta zobnikov sinhronizatorja v celoti pregledani in vsi elementi izdelka izpolnjujejo proizvodne standarde pesta zobnikov sinhronizatorja, se lahko zapakira v skladišče. V izdelku je preveč nekvalificiranih elementov, zato jih je treba obravnavati kot odpadke. Izdelke z malo nekvalificiranimi elementi je treba pravočasno popraviti, da se zagotovi stopnja kvalifikacije izdelka.

Vzroki razpok zaradi visokofrekvenčnega gašenja

Med toplotno obdelavo pesta zobnika sinhronizatorja se bodo v izdelku pojavile razpoke, kar bo vplivalo na kakovost izdelave izdelka. Glavni razlogi za razpoke pri visokofrekvenčnem kaljenju so vzorci izdelkov, parametri visokofrekvenčnega kaljenja itd.

● Risbe izdelkov

Modul notranjega zlepka pesta sinhronizatorja vzorca je m{{0}} mm, kot R pri glavnem premeru notranjega zlepka pa je 0,1 mm. Zlepka v pestu sinhronizatorja ima značilnosti velikega modula in majhnega kota R, ki pripada strukturi ostrega kota, kar nadalje kaže, da je pesto sinhronizatorja nagnjeno k razpokam. Hkrati so tanjše stene na utoru za moznik pesta sinhronizatorja in ponotranjenega ključa tudi glavni vzrok za nastanek razpok. Razpoke pri visokofrekvenčnem kaljenju, kar kaže, da ta razlog ni glavni razlog za razpoke pri visokofrekvenčnem kaljenju v izdelkih.

●Parametri visokofrekvenčnega kaljenja

Med postopkom indukcijskega kaljenja se bo material spremenil zaradi spremembe temperature. Ko se temperatura dvigne, se bo material razširil, zaradi česar bo notranja porazdelitev temperature materiala neenakomerna, kar bo povzročilo neenakomerno deformacijo in toplotno obremenitev znotraj izdelka. Med postopkom hlajenja se prostornina izdelka poveča. V procesu visokofrekvenčnega kaljenja je znotraj materiala izdelka temperaturni gradient. Pri ohlajanju se material izdelka ne more istočasno preoblikovati, tako da ima material izdelka različne ekspanzije, kar spodbuja napetost faznega prehoda znotraj izdelka. Znotraj materiala izdelka medsebojno vplivata toplotna napetost in napetost zaradi spremembe faze, kar posledično povzroči razpoke zaradi koncentracije napetosti na ostrem vogalu izdelka. Preizkušenih je bilo veliko število izdelkov v pestu zobnikov sinhronizatorja in ugotovljeno je bilo, da je bila temperatura visokofrekvenčnega gašenja krekiranih izdelkov 900 stopinj, grelni tok je bil 700 A, čas ogrevanja je bil 18 s, temperatura pa je bila oljno hlajena. Zato lahko rečemo, da so parametri indukcijskega kaljenja glavni razlog za nastanek razpok pri indukcijskem kaljenju.

Postopek brizganja kovin

Sistemi za odkrivanje