BWU30-45 Deli MIM

Predstavitev delov za brizganje kovin BWU30-45 Slider MIM

Element: deli BWU30-45 MIM

Model: ležaj SFG25

Nominalni zunanji premer: ležaj SFE16 mm

Smer prenašanja obremenitve: potisni ležaj

Material ležaja: ležaj iz litega železa

Nosilna konstrukcija: fiksni ležaj

Nosilna struktura: eliptični ležaj

Stanje mazanja: mazanje tekočega filma

Standardna velikost: standardni ležaj

Lastnosti uporabe: visoka temperatura

Ležajni mehanizem: trdno trenje

Uporaba: gradbeni stroji

Vzorec ali spot: vzorec

Ali uvoziti: da

Obdelava po meri: Da

Nominalni notranji premer: ležaj SME22,40 mm

Višina: ležaj SME16,45 mm

Teža: SS4 ležaj kg

Če ste proizvajalec zgornjih modelov, se lahko obrnete na Zhongwei Precision Business Manager, da dobite seznam ponudb za brizganje kovin. Če ste distributer, se lahko za posvet o izdelkih obrnete na podjetje Zhongwei Precision Machinery. Ker sodelujemo s številnimi podjetji, vam lahko zagotovimo najnižjo ceno.

Tehnične točke MIM

V kombinaciji z našo trenutno dejansko situacijo je standardizacija MIM brizganja težja od brizganja, zato je treba postopoma zmanjšati različne nestabilne dejavnike.

V "Molding Common Bad MIM Version" smo rekli:

1. Nekaj ​​slabega oblikovanja MIM se lahko pojavi neposredno po oblikovanju, nekatere pa je treba raztopiti in sintrati, da se pokažejo.

2. Ne glede na to, ali je brizganje ali MIM zapleten proces, ki vključuje osem elementov človeka, stroja, materiala, metode (postopka), obroča, kalupa, meritev (pregled) in oblikovanja (načrt izdelka), na desetine spremenljivk, te spremenljivke so interakcijo. Zato obstaja več načinov za rešitev problema. Prav tako lahko rešitev ene težave povzroči drugačno obliko napake.

Faktorji variacije stroja

Glavni vpliv stroja je nestabilnost stroja za vlivanje in stroja za temperaturo kalupa. Tukaj je nekaj pogostih primerov:

1. Veliko naših surovin je magnetnih materialov (kot so plastični granulati, ne moremo uporabiti magnetnega okvirja v lijaku za izsesavanje kovinskih tujkov ali neposredno uporabiti surovin) in imajo veliko časa recikliranja. Med proizvodnim procesom je neizogibno, da se kovinski tujki dodajo v lijak in vstopijo v cev za material. Tudi zamašene šobe. Ti bodo vplivali na tlak vbrizgavanja in hitrost polnjenja.

2. Šoba in cevni tulec nista dobro usklajena, šoba pa se dovaja, kar povzroči nestabilno vbrizgavanje.

3. Obstaja velika razlika med temperaturo taljenja surovine in nastavljeno temperaturo materialne cevi, celo doseže temperaturno razliko 40 stopinj. Temperatura taljenja strojev iste specifikacije in modela je zelo različna.

4. Temperaturna razlika med krožečo vodo in strojem za temperaturo plesni se zelo razlikuje. Krožne vode ni mogoče uporabiti kot hladilno vodo za modele za natančno oblikovanje. Različni kalupi imajo različne zahteve glede temperature plesni, temperatura krožeče vode pa je skozi vse leto različna. Tudi če je temperatura vode v obtoku nadzorovana pri določeni temperaturi, ne more izpolniti specifične temperature, potrebne za hlajenje različnih kalupov. Zaradi različnih znamk in stopnje staranja stroja za temperaturo plesni sta tudi izhodna temperatura in pretok iste nastavljene temperature različni.

5. Stroj za temperaturo plesni se je med proizvodnim procesom spotaknil in ni bil zaznan in popravljen pravočasno, ampak je bil rešen s prilagajanjem parametrov.

6. Stenska plošča stroja za oblikovanje ni navpična, napetost štirih zelenih stebrov je nedosledna in sila kalupa ni enakomerna, ko je kalup vpet.

7. Reža kontrolnega obroča je prevelika ali je glava vijaka zlomljena, surovina teče nazaj, ravnotežje je nestabilno ali nič in izdelek je nestabilen.

8. Stroj za oblikovanje potrebuje redno vzdrževanje in kalibracijo, sicer bo trajalo dolgo časa, natančnost različnih vidikov pa se bo spremenila in vplivala na stabilnost oblikovanja. Kako prilagoditi stroj za oblikovanje, potrebuje posebno lekcijo, zato tukaj ne bom povedal več.

Dejavniki spremembe plesni

Najprej se pogovorimo o pojmu "razpon postopka plesni". Mnogi ljudje ne razumejo, kaj ta beseda pomeni. Tako imenovani "razpon postopka kalupa" je indikator za merjenje, ali je kalup enostavno izdelati. To je tesno povezano z oblikovanjem izdelka, oblikovanjem kalupov itd. Na primer, vsem je lahko razumljivo. Ko zamenjamo kalup, lahko pride do nekaterih izdelkov, ki so izdelani v skladu s parametri prejšnjega sklopa kalupov brez težav in so zelo stabilni. To pomeni, da ima kalup širok spekter postopkov. Obstaja nekaj kalupov z enakimi parametri istega stroja, izdelanega nazadnje, in proizvedeni izdelki so nekvalificirani in traja dolgo časa, da se parametri prilagodijo, včasih pa prilagoditev ni dobra. To je, da je območje plesni preozko.

Čim širši je obseg procesnih parametrov, tem lažja sta proizvodnja in zagon, večja je učinkovitost zagona in stabilnejša je kakovost izdelka; ožje kot je območje procesa, manjša je učinkovitost zagona in bolj nestabilna je proizvodnja. Rahle spremembe osmih elementov in drugih elementov lahko vplivajo na kakovost izdelka. Za kalupe s preozkim obsegom postopka je treba DFM izvesti v zgodnji fazi strukture izdelka in oblikovanja kalupa, obseg postopka kalupa pa je treba oblikovati čim bolj razumno (analizo toka kalupa je mogoče uporabiti za napovedovanje obsega postopka kalupa) .

Nezadostna natančnost obdelave kalupov, slaba kakovost kalupov in rezervnih delov, ki povzročajo vzdrževanje kalupa ali spremembe pogojev kalupa med proizvodnjo, bodo prav tako povzročili nestabilnost proizvodnje:

Primer 1, pri zadnji izdelavi kalupa ni bilo težav, vendar je bilo ugotovljeno, da je ejektorski zatič visoko ali nizko, ko je bil kalup ponovno izdelan po vzdrževanju. Ali pa je nastavek med proizvodnim procesom upognjen, zaradi česar je oznaka na naprstku višja. Glavni razlog je, da so nekateri naprstniki pretanki, slabe kakovosti, nizke trdnosti in jih je enostavno upogniti.

Primer 2, obstaja veliko kalupov s perforacijami, razmak med perforiranimi površinami pa mora biti od 0 do -1 žice, tako da ne bodo nastajale niti zareze niti se bo glava perforirane igle deformirala. Vendar pa nekateri naši kalupi niso dovolj natančni in se pogosto dotaknejo glave igle in stisnejo kupček, kar povzroči težave, kot je na primer, da se izdelek ne sprosti iz kalupa in se zlepi na kalup.

Primer 3: Vodni kanal plesni je zamašen. Zaradi velike količine nečistoč v krožeči vodi se kalup ne uporablja dlje časa, vodni kanal pa je zarjavel, zlahka povzroči zamašitev vodnega kanala plesni. Slabo kroženje vodnega kanala povzroči, da dejanska temperatura kalupa ni v skladu s prvotno proizvodnjo.

Primer 4. Ko se proizvodni časi nekaterih kalupov podaljšujejo, se kalupi starajo, natančnost se zmanjšuje, izdelki pa postajajo čedalje težji za igranje.

Primer 5. Razmik med zadnjo šablono in nosilnim stebrom je večji od 0~ plus 1 žica, šablona je deformirana po najvišjem tlaku vbrizgavanja in izdelek ima robove.

Primer 6. Izpušna reža je blokirana po obdobju izdelave kalupa, kar povzroči napake, kot so ujeti zrak in zvarne linije.

Primer 7. Za nekatere izdelke je zasnova vodne poti kalupa nerazumna in učinek hlajenja okoli izdelka ni dober. Po določenem obdobju proizvodnje se kalup segreje in izdelek ima težave, kot so zračni mehurčki in nezadovoljstvo.

Primer 8. Natančnost obdelave kalupa je prenizka, reža med jedrom kalupa in okvirjem kalupa je prevelika, položaj sprednjega in zadnjega jedra kalupa pa se premakne po vsakem razstavljanju in sestavljanju jedra kalupa, kar povzroči dislokacija ločevalne površine izdelka.

Primer 9. Luknja čepa kalupa ni polirana in napetost je neuravnotežena po dolgotrajni uporabi čepa, kar povzroči, da izdelek poči, čep pa je treba večkrat prilagajati.

Primer 10. Srednja plošča kalupa je pretanka in trdnost je slaba. Po nekaj dneh uporabe se srednja plošča deformira, kar povzroči preveč materiala na glavi in ​​nestabilno vbrizgavanje.

Primer 11. Na kalup z nevtronskim valjem ni dodan nevtronski signal. Ko se nevtron ne umakne na svoje mesto, bo ejektorski zatič neposredno izbil drsnik.

Primer 12. Drsnik kalupa z interferenco med izmetalnim zatičem in drsnikom ni varen. Ko se drsnik ne umakne na svoje mesto, bo ejektorski zatič neposredno zrušil drsnik. Ali pa ejektorski zatič nima potrditvenega signala za umik. Ko ejektorski zatič ni umaknjen do konca, drsnik neposredno zadene ejektorski zatič, ko je kalup zaprt.